本文目录一览：
- 1、车削螺纹工艺的常见问题和解决方法是什么?
- 2、数控车的螺纹为什么后面比前面小
- 3、切螺纹时车的公称直径为什么要小
- 4、车刀车外园直径变小什么原因
- 5、车内螺纹时底孔直径变小了,是什么原因?
- 6、车削螺纹时常见故障及解决方法
车削螺纹工艺的常见问题和解决方法是什么?
1、下面简单介绍下车削螺纹时常见故障及解决方法：扎刀主要原因：（1）车刀的前角太大螺纹车小什么问题，机床丝杆间隙较大；（2）车刀安装得过高或过低；（3）工件装夹不牢；（4）车刀磨损过大；（5）切削用量太大。
2、在加工过程中螺纹车小什么问题，当粗车刀片磨损到极限后螺纹车小什么问题，把精车刀片换到粗车刀具上螺纹车小什么问题，精车刀具重新换新刀片，这样能在保证螺纹切削加工精度的同时也降低刀具费用。该方法关键取决于对粗、精螺纹刀具的对刀精度。
3、主轴编码器同步皮带磨损：由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的，车削螺纹时主轴转速恒定不变，可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度。
4、针对数控车床车M32内螺纹时螺纹上面总是有毛刺的问题，可以\u91c7取以下措施进行解决： 使用外圆刀修整牙大径 操作方式：在车削完螺纹后，使用外圆刀沿着螺纹的牙大径轻轻修整一遍。这一步骤可以有效去除螺纹表面的微小毛刺，使螺纹表面更加光滑。
5、普通车床在强力车削大螺距螺纹时，有时会出现床鞍振动，轻者使加工表面产生波纹，重者断刀。而切断时，学生经常有扎刀或断刀现象。以上问题产生的原因很多，现主要通过对刀具的受力情况分析这一侧面来讨论这一现象及解决方法。
6、注意靠刀点的选择：在精车时，选择合适的靠刀点可以减少刀具与工件的摩擦和振动，从而提高加工质量。综上所述，为了解决大直径矩形螺纹加工后的嘟噜纹问题，应重点检查机床精度，特别是主轴间隙；同时，合理选择刀具并进行刃磨；最后，优化车削工艺参数，确保加工过程的稳定性和精度。
数控车的螺纹为什么后面比前面小
直线度问题，就是说后面直径小前面大，调整直线度。3：刀具磨损，工件材料硬度较高，刀具切削到前面磨损，进给量变化了，换新刀具。4：牙形问题，刀具没有架正，导致倒牙，用样板从新对刀。5：进刀距离，数控车螺纹循环进刀起点小于5倍螺距，会影响螺距，在不撞刀前提下曾加进刀距离.6：工件壁厚较薄有可能失圆了，7：最后一刀尺寸不变空走两刀试试。
应该是装夹前端跳动所致，如果顶车有松动或工件受力径向前端位移，或刀具刀尖中心误差大，都会造成前面几牙粗糙，后面位移少光滑些。
程序参数设置不正确、（排除机床的原因）2：起始进刀距离未设定或设定太短，要知道数控车床车螺纹会存在一个滞后特性问题，也就是刀架在初始进给的时候的一个进给误差，这个是可以调整，\u5047如螺纹“L”的长度在30mm，我可以设定35mm---40mm这样就可以解决进刀滞后误差。
切螺纹时车的公称直径为什么要小
1、①外径（大径），与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相重合的\u5047想圆柱体直径。螺纹的公称直径即大径。②内径（小径），与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相重合的\u5047想圆柱体直径。③中径，母线通过牙型上凸起和沟槽两者宽度相等的\u5047想圆柱体直径。④螺距，相邻牙在中径线上对应两点间的轴向距离。⑤导程，同一螺旋线上相邻牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
2、只是因为攻丝的时候，材料会发生塑性变形，所以外螺纹的时候，大径要小点。而内螺纹的小径要大点。
3、螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹\u4e09\u7ea7精度要求。螺纹外径比公称直径小0.1p。螺纹外径D=公称直径—0.1p 2）退刀槽：车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。
4、攻丝是一种边切削边挤压的加工方法，因此螺纹底孔直径需要大于螺纹小径。通常情况下，螺纹底孔直径等于螺纹公称直径减去螺纹牙距。丝锥在攻螺纹过程中，切削刃主要负责切削金属，同时也会对金属进行挤压，导致金属凸起并向牙尖方向流动。因此，在攻螺纹之前，钻削出的孔径（即底孔）应该比螺纹小径更大。
5、理论上，螺纹大径等于公称直径，但根据与螺母的配合，它存在中下偏差，上偏差为0。在加工中，按照螺纹\u4e09\u7ea7精度要求，螺纹外径应比公称直径小0.1p（p为螺距）。即螺纹外径D=公称直径-0.1p。退刀槽的制备：车螺纹前，在螺纹的终端应制备退刀槽，以便车刀及时退出，避免损坏螺纹或车刀。
6、此公式用于计算车削内螺纹时的直径。底孔直径是内螺纹起始处的直径，需要略小于公称直径，以便容纳螺纹刀具并形成正确的螺纹形状。以上计算方法是基于机械加工中螺纹车削的常规做法，适用于常见的螺纹类型，如三角螺纹等。在实际操作中，还需考虑材料特性、刀具磨损等因素，可能需要对计算结果进行适当调整。
车刀车外园直径变小什么原因
即车削以后，工件两头直径小，中间直径大。这种缺陷产生的原因，是由于细长轴刚性差，跟刀架的支承爪与工件表面接触不实，磨损产生了间隙，当车削到中间部分时，由于径向力的作用，车刀将工件的旋转中心压向主轴旋转中心的右侧，使切削深度减小，而工件两端的刚性较好，切削深度基本上无变化。
外圆车刀杆设计有较大的刀杆直径，可以承受较高的切削力，适合加工较大的外圆表面。内孔车刀杆则设计得较细长，能够深入到工件的内部进行加工。内槽车刀杆通常配备有特殊刃口，能够精确地加工出沟槽或凹槽。切刀杆则具有锐利的切断刃口，用于切断材料或加工沟槽。
④如果尺寸合格，则可按此时的进刀量车削整个外圆。⑤试切尺寸不合格会有两种情况：如果尺寸偏大，则应再次横向进刀；如果尺寸偏小，则将车刀横向退出一定的距离，再行试切，重复上述步骤①～③，直到尺寸合格为止。（注意：各次所定的进量均应小于各次直径余量的一半。
在纵向进给时，由于车刀在工件上走出的轨迹是一条螺旋线，这条螺旋线的切线与原切削平面不重合，而是相交一定角度，所以在切削时实际后角是减去这个交角的差值。在车外圆或内孔时，由于影响很小，可以忽略不计。
机床比较新一般都是第一个原因，机床比较陈旧一般是第二个原因。 这里以CA6140车床为例说明如何解决此问题，其他型号的机床原理是一样的，比CA6140小的机床可以选小一点的材料，反之亦然。
外圆车刀：刀片长度可能在10mm至200mm之间，刀片宽度可能在2mm至20mm之间，刀片厚度可能在0.5mm至10mm之间。刀杆直径：可能从10mm到100mm不等。请注意，这些尺寸只是示例，实际尺寸可能因制造商、产品系列和应用领域而有所不同。
车内螺纹时底孔直径变小了,是什么原因?
1、可能是车刀对工件的挤压造成的形变，检测螺纹正常就没有问题。
2、原因：螺纹底孔直径偏小、排屑不畅、钻孔深度不够、切削速度过高、丝锥与螺纹底孔不同轴、丝锥刃磨参数不合适、工件硬度不稳定、丝锥使用时间过长等。
3、M14x0.5的内螺纹，在加工前需要钻的底孔直径就为15。你说的154在公差范围内，是合格的。
4、是的，不然螺纹很难拧进去，具体的大小是有范围的，不同直径的范围大小都是不同的，可以查一下机械书上的表。
车削螺纹时常见故障及解决方法
主轴编码器同步皮带磨损：由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的，车削螺纹时主轴转速恒定不变，可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度。如果系统检测不到主轴的真实转速，在实际车削时会发出不同的指令，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时螺纹就会乱扣。
使用外圆刀修整牙大径 操作方式：在车削完螺纹后，使用外圆刀沿着螺纹的牙大径轻轻修整一遍。这一步骤可以有效去除螺纹表面的微小毛刺，使螺纹表面更加光滑。 空跑一刀螺纹去毛刺 操作方式：在修整完牙大径后，让数控车床按照螺纹的加工路径空跑一遍，但不进行实际的切削。
另一个可能的因素是数控系统的参数设置。具体来说，检查最大切削进给速度是否设置得过低。可以通过查阅相关参数编号，将该值调整至6000到8000之间，以提高车螺纹的精度和稳定性。值得注意的是，这种故障往往表现出一定的随机性，有时第二刀会出现乱牙现象，而有时则是第四刀。
用40转/分以下的转速（物极必反），加冷却水，同时\u91c7用锋利的白钢车刀，并磨出前角，慢慢车；用400转/分以上的转速、用硬质合金车刀来车螺纹。当然，对你的技术和反应能力是一个考验。
